零库存管理（zero inventory management)的概念产生于20世纪60年代，当时汽车生产主要以福特汽车公司的“总动员生产”方式为主。伴随能源危机，再加上日本国内资源贫乏，丰田公司的大野耐一等考察美国汽车工业之后，结合公司的实际情况提出了准时制生产，指在正确的时间用正确的方式将正确的数量和正确的货物交给正确的人，这称为“5R”。当时的日本丰田汽车公司实施准时制生产，在管理手段上采用看板管理、单元化生产等技术实行拉式生产，基本实现在生产过程中没有积压的原材料和半成品。这不仅大大降低了生产过程中的库存及资金的积压，而且提高了相关生产活动的管理效率。需要说明的是，丰田汽车公司只是在生产领域实现了零库存，在原材料供应和产品销售领域并没有实现零库存。JIT生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。
JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下，高质量、低消耗地进行生产的方式，是在实践中摸索、创造出来的。在20世纪70年代发生石油危机以后，市场环境发生巨大变化，许多传统生产方式的弱点日渐明显。从此，采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其他汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，JIT生产方式开始引起人们的关注和研究。
随着零库存理论在日本丰田汽车公司的成功实施，越来越多的日本企业加入到了实行零库存管理的行列中。经过几十年的发展，零库存管理在日本已经拥有了供、产、销的集团化作业团队，形成了以零库存管理为核心的供应链体系。而美国的企业从20世纪80年代开始逐步了解并认识了零库存管理理论。现在，零库存管理已从最初的一种减少库存水平的方法，发展成为内涵丰富，包括特定知识、技术、方法的管理科学。
此后，零库存管理不但应用在生产过程中，而且延伸到原材料供应、物流配送、产成品销售等各个环节。特别是计算机技术、网络信息技术在零售商业和物流业中的应用，使“信息代替库存”“动态代替静态”等与零库存异曲同工的概念被提出，而且正在被企业实践着。JIT生产方式的核心思想总结起来有两点：避免浪费和消灭库存。JIT生产方式为日本丰田公司渡过第一次能源危机起到了重要作用。后来JIT生产方式被世界各国所重视，并应用于各行各业，物流领域也提出了JIT物流的理念，即采用JIT思想对物流活动进行管理。